Przewody zapłonowe „od kuchni”

Bezpośrednie okolice silnika, czyli miejsce gdzie zwykle znajdują się przewody zapłonowe, to miejsce, gdzie zawsze panuje wysoka temperatura. Wszystko to razem zwiększa znacznie

wymagania, jakie obecnie stawiane są przewodom zapłonowym, a szczególnie ich osłonom. Dlatego koniecznością staje się zastosowanie do ich produkcji najwyższej jakości materiałów.

Stosowanie przewodów wysokiej jakości to: ułatwiony rozruch, likwidacja zakłóceń radiowych, niższe spalanie i eliminacja wielu innych zagrożeń, które razem wzięte decydują o niezawodności i ekonomice pojazdu. Co zaś decyduje o jakości przewodu zapłonowego?

Odpowiedzi na tak postawione pytanie poszukaliśmy z firmie "Janmor". Istnieje ona od roku 1987 i specjalizuje się w produkcji wiązek przewodów zapłonowych. Jako jedyna w Polsce i jako jedna z niewielu firm na świecie oferuje produkcję niemal we wszystkich wersjach surowcowych. Najlepsza jakościowo "wersja silikonowa" to praktycznie wierna kopia wiązki oryginalnej.

Krok po kroku

Przewody zapłonowe, niezależnie od tego kto jest ich producentem, spełniać muszą określoną grupę wymogów, które w rozbiciu na poszczególne elementy składowe kompletnego przewodu

zapłonowego, a więc kabla, metalowego terminala oraz osłony przedstawiają się następująco:.

Przewody, inaczej kable.

Składają się z izolatora i rdzenia. Izolator gwarantować musi wysoką odporność na: przebicia, wahania temperatury -50 °C - +250 °C, substancje chemiczne i czynniki atmosferyczne. Rdzeń dostarcza odpowiedniej jakości iskry do świec.

Terminale.

Zapewniają najlepsze połączenia pomiędzy żyłą prądową a kopułką lub świecą, trwałość połączenia z przewodem (odporność na zrywanie), odporność na działanie substancji chemicznych i czynników atmosferycznych.

Osłony.

Ich zadaniem jest zapewnienie wysokiej jakości izolacji i szczelności połączenia, odporności na znaczne wahania temperatur i działanie czynników chemicznych i atmosferycznych.

Najlepsze rozwiązania

Jak firma "Janmor" spełnia wymogi stawiane przewodom zapłonowym?

PRZEWODY - KABLE.

Wysoką odporność na przebicia, wahania temperatury -50 °C - +250 °C, substancje chemiczne i czynniki atmosferyczne uzyskuje, stosując najlepsze izolacje silikonowe, zarówno zewnętrzne, jak i wewnętrzne. Największe światowe koncerny takie jak Bosch, NGK i Champion stosują w swoich wyrobach izolację i osłony wykonane z silikonu.

Odpowiedniej jakości iskra dostarczana jest do świec przez rdzenie oporowe, miedziane i ferromagnetyczne.

TERMINALE.

Zapewnienie najlepszego połączenia pomiędzy żyłą prądową a kopułką lub świecą uzyskuje się poprzez dopracowaną przez "Janmor" technologię odizolowania rdzenia przewodów oraz jego odpowiedniego ułożenia i zaciśnięcia na terminalu. Producent stosuje terminale o szczegółowo dobranym kształcie i budowie, tak żeby zapewniły zawsze sprężyste połączenie między przewodem zapłonowym a kopułka lub świecą.

Trwałość połączenia z przewodem, zapewniającą wymaganą odporność na zrywanie przewodu, uzyskuje poprzez: stosowanie terminalu z 2 lub 3 obchwytami, kształt "łapek" terminala, zacisk na tzw. "serce".

Odporność na działanie substancji chemicznych i czynników atmosferycznych producent osiągnął stosując wysokiej jakości surowców: wysokogatunkowych i kwasoodpornych stali.

OSŁONY.

Wysokiej jakości izolację zapewnia silikon jako surowiec (ze względu na jego właściwości). Szczelność połączenia producent otrzymuje natomiast przez: kształt osłon identyczny, jak w wiązkach oryginalnych, stosowanie specjalnych klejów przy łączeniu kilku elementów.

Odporność na znaczne wahania temperatur oraz na czynniki chemiczne i atmosferyczne daje silikon, ze względu na jego właściwości.

Producentem wszystkich kabli, używanych obecnie do produkcji wyrobów "Janmoru", jest największy na świecie producent przewodów zapłonowych na tzw. aftermarket, amerykańska firma GENERAL CABLE. Pozostałe surowce wchodzące w skład produkowanych wiązek zapłonowych pochodzą niemal wyłącznie z importu i są zgodne z odpowiednimi normami jakości. Firma "Janmor" zapewnia, iż producenci surowców użytych do produkcji wiązek mają również wprowadzone systemy zarządzania jakością, np. ISO 9001, QS 9000 lub ISO/TS 16949.